TPM數(shù)控機床的點檢管理

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數(shù)控機床的點檢可分為日常點檢和專職點撿二個層次。日常點檢負責對機床的一般部件進行點檢，處理和檢查機床在運行過程中出現(xiàn)的故障，由機床操作人員進行。專職點檢負責對機床的關銀部位和重要部件披周期進行重點點檢和設備狀態(tài)監(jiān)測與故陣診斷，制定點檢計劃，做好診斷記錄．分析維修結果，提出改善設備維護管理的建議，由專職維修人員進行。

TPM項目工程施工的設備管理

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機械設備管理的好壞，直接影響著企業(yè)的生產成本和經濟效益。隨著項目施工管理模式由事后的成本核算管理向事前的責任成本控制管理的轉變，要求設備管理的模式和機制必須做出相應的改革，使設備管理部門不僅對設備技術狀態(tài)實施管理，而且要參與對設備的經濟管理，使設備管理工作的最終目標由提高設備使用效率向設備產生效益轉變。在項目施工管理模式下，實行責任制成本管理，通過對施工生產過程成本費用進行分析預測、計劃控制和分析考核等一系列科學的量化管理辦法來降低施工成本，提高企業(yè)經濟效益。全員參與、全方位控制成本是責任成本管理的必然要

TPM選購數(shù)控機床

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臺灣CNC機床免費保養(yǎng)維修期為交機結束后一年，在這一年內供方完全無條件向用戶提供服務，如何正確合理使用保修期，這對用戶來說很重要，合理使用這一年對用戶正常使用CNC設備有很大幫助，根據(jù)近幾年實踐證明，CNC設備出現(xiàn)故障的頻率和使用年限有很大關系，同時出現(xiàn)故障種類也不同，以設備每天工作16小時計算，第一年出現(xiàn)故障種類一般為系統(tǒng)本身、零件、部件故障和設備裝配時不合理造成零部件損壞故障和設備先天設計有缺陷部分故障。也就是講，設計先天不足的設備故障在第一年會暴露出來，第二、三年為CNC設備最佳使用期，在這期間，如

TPM優(yōu)質防腐閥門采購要求

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閥門是設備，在出廠說明書中應標明以下相關數(shù)據(jù)：閥門規(guī)格；型號；工作壓力；制造標準；閥體材質；閥桿材質；密封材質；閥軸填料材質；閥桿軸套材質；內外防腐材質；操作啟動方向；轉數(shù)；工壓狀況下啟閉力矩；制造廠廠名；出廠日期；出廠編號；重量；連接法蘭盤的孔徑、孔數(shù)、中心孔距；以圖示方式標明整體長、寬、高的控制尺寸；閥門流阻系數(shù)；有效啟閉次數(shù)；閥門出廠檢測的相關數(shù)據(jù)及安裝、維護的注意事項等。

TPM投資進行風險防范管理

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在市場經濟環(huán)境中，企業(yè)對設備投資不僅應審視投資產生的效益，還應分析投資可能遇到的風險。風險管理的思想產生于20世紀初，規(guī)范的風險管理誕生于20世紀80年代。我國的風險管理研究始于20世紀80年代。但迄今多數(shù)企業(yè)對風險管理缺乏清醒的認識和認真的實施。

TPM設備點檢管理的一二三四五六七

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點檢定修制是一套制度化比較完善的、科學的設備管理方法，其目的是通過對設備按照 “五定”的方法進行預防性檢查，取得設備狀態(tài)信息，制訂有效的維修策略，把維修工作做在設備發(fā)生事故之前，使設備始終處于受控狀態(tài)。其組織保證體系是按照 PDCA循環(huán)方式推進企業(yè)全面發(fā)展的基層管理組織保證體系。

TPM宣傳口號

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“安全是沒有終點線的馬拉松長跑！”“現(xiàn)場6S管理就是管理員工生命！”“寧可少賺一個億，不要丟掉一條命！”“大力推進TPM管理體系，營造“綠色”企業(yè)！”

TPM如何提高設備有效運轉率

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隨著機械自動化程度的不斷提高，傳統(tǒng)的維修方式已無法應付大量增加的自動化設備的維護保養(yǎng)。如何搞好設備管理，選擇什么樣的管理理念一時成為XX二廠上下所關心的話題。因此，在借鑒國內外先進的管理經驗后，XX二廠決定在全廠范圍內推行全員設備管理，即： Total Productive Maintenance （簡稱：TPM）——全員生產性維修。

如何認識TPM管理實施的必要性和重要性

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位于日本愛知縣劉谷市的日本電裝株式會社 （Denso Corporation），為了要徹底實施豐田生產方式，在1970 年，第一次推行了TPM ，實施一年就有了驚人的成果。不僅生產能力提高了4 倍，而且生產設備使用效率達到100% ，故障率也降低為1% ，產品不合格品率更降低至0.3% ，第二年還獲得JIPM

TPM現(xiàn)場設備點檢管理

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設備點檢管理故障的快速處理技術，是在設備故障發(fā)生后，迅速分析和判斷故障發(fā)生的部位，制訂排除故障的方案并組織實施，盡快排除故障，或采取緊急應變措施，讓設備恢復工作，使生產繼續(xù)進行的技術。

TPM推進自主維護活動成功

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要使設備不發(fā)生故障，必須建立有組織、有系統(tǒng)的設備維護體系，進行樣板機器的選定、MTBF 分析方法的培訓 、設備故障的源頭追溯和預案制訂、管理系統(tǒng)的調整;而維修部門則開展高效率的以周期檢修計劃為中心的工作;生產部門則負責培養(yǎng)實施生產維護的人才使自主維護活動充分開展起來。

TPM如何追求整體利益

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以上這9大活動是相互聯(lián)系和相互補充，以便謀取整體的綜合效果，任何局部的活動都很難取得巨大成果。比如制造部門非常努力開展自主管理活動，但得不到設備部門的強力支持，就不可能取得大效果；即使設備部門專心于專業(yè)保全和重點課題改善活動，但得不到管理部門的支援和協(xié)助，活動也難有結果.如果有些部門袖手旁觀，努力的部門也會松懈下來，活動必然夭折。 　　

TPM初期管理設備流動管理

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初期流動管理是指新產品之量產開始時或者是藉由新設備之開始進入量產時，訂定特定的時間，詳細地收集、分析初期的品質及生產上之情報，為了移轉成安定稼動之特別管理稱之。特定時間是以量產開始至安定稼動為止之期間稱之，但有些情況也將設備的安裝，試運轉包含于初期流動期間。

計劃保養(yǎng)的推進步驟

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要長久地維持設備的信賴性，就需要進行保養(yǎng)基準的修訂和標準化。通過預知保養(yǎng)，對異?，F(xiàn)象進行診斷，并建立狀態(tài)的監(jiān)視體制；通過目視管理，時刻關注整個設備的運轉情況，盡量在設備出現(xiàn)問題之前解決問題，而不是被動地等待問題的發(fā)生。

TPM設備效率化的改善方向

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故障可以區(qū)分為機能停止型故障和機能低下型故障兩大類。其中，機能停止型故障指的是導致設備暫時無法運作的突發(fā)性故障，如“停機時間在十分鐘以上”是通常所熟知的故障型態(tài)；機能低下型故障指的是沒有發(fā)揮設備原本應有的機能，雖然設備能夠運作，但產出時間有所增長、不良情況時有發(fā)生。機能低下型故障往往比較容易受到忽視。 　　

TPM與TQM的特色比較

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TPM 與TQM 都是通過小組的活動方式，促使全員參與，以團隊的力量，共同改善工作現(xiàn)場，提升士氣，并增加員工對公司的歸屬感。TPM 側重于生產大部分受制于機械設備的工作條件，為使生產順暢，質量不受加工影響，因此強調以5S 為基礎的自主維護，以確保生產計劃順利完成。TQM雖著眼于質量方面，但工作重點是將問題分類，用柏拉圖探究原因，然后采取相應措施，是→種以QC 方法為基礎的活動。

TPM如何取得企業(yè)效益

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TPM咨詢公司目前推行TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，裝備保障管理網(wǎng)在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。日本為表彰TPM推廣成果，設立PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得PM獎。

TPM容易忽視的行為管理

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“6S”管理由日本豐田公司工廠制“5S”（未包括安全）管理發(fā)展而來，后來逐漸延伸到多個生產領域，它對推動企業(yè)管理發(fā)揮了重要作用。這一先進管理方法受到了世界各國的重視。近年來中國一些建筑企業(yè)也開始引入“6S”管理，加強對施工現(xiàn)場的管理。但是，由于企業(yè)宣傳推動工作跟不上，職工對“6S”管理的內容以及彼此之間的內在聯(lián)系了解不夠，尤其是對“整理”和“整頓”、“清掃”和“清潔”搞不清有什么區(qū)別，也不甚明白它對創(chuàng)建文明工地、實現(xiàn)安全生產的重要基礎作用，抓不住要點，加之沒有統(tǒng)一的行業(yè)規(guī)范、政府主管部門沒有明確要求、企業(yè)

TPM員工安全教育培訓

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而在中國，如果但憑SOP是遠遠不夠的，因為有些員工不按照規(guī)定做事，喜歡自己做主，搞一些小動作出來，于是安全隱患成為企業(yè)的一大危害，雖然員工們也知道安全隱患的危害，但一旦發(fā)生在某一位員工的身上，損害的不僅是個人，甚至是企業(yè)和地方政府。

TPM管理中的安全管理

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其實，只要我們仔細觀查身邊的每一個細小的細節(jié)，不難發(fā)現(xiàn)5S管理制度及活動不僅是穩(wěn)定產品質量和提高生產效率不可缺少的基本活動，也是防止事故，火災的基礎。那5S與安全到底有什么重要關系呢?現(xiàn)在很多工廠都在推行6S，其就是在5S的基礎上加上安全，那從中是否可以看出企業(yè)對安全的重視及安全對企業(yè)的重要性?