精益TPM管理需要注意幾大問題

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TPM培訓(xùn)公司提出精益TPM管理不是企業(yè)管理活動(dòng)的全部，應(yīng)與企業(yè)的其它管理活動(dòng)相融合。精益管理只是生產(chǎn)管理的一種較好模式，具體實(shí)施要因地制宜。只要每一個(gè)企業(yè)都有自己的“精益原則”，才能真正得到精益管理的精髓。具體實(shí)施原則：

TPM企業(yè)設(shè)備點(diǎn)檢定修管理

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設(shè)備點(diǎn)檢定修制是以設(shè)備實(shí)際技術(shù)狀態(tài)為基礎(chǔ)，以專職點(diǎn)檢為核心、崗位點(diǎn)檢為支撐的全員生產(chǎn)維修制。它是通過點(diǎn)檢人員科學(xué)地制訂設(shè)備的檢查部位（點(diǎn)）、標(biāo)準(zhǔn)、方法和周期，對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢查和劣化傾向管理。在此基礎(chǔ)上對(duì)設(shè)備進(jìn)行針對(duì)性的檢修，達(dá)到設(shè)備檢修時(shí)間最短、投資最少、效果最佳的目的。

實(shí)施TPM必要性與好處

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如果要真正解決制造業(yè)工人不足、生產(chǎn)力偏低兩大問題，根本的方法還是要從改善產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)做起，徹底放棄以往廉價(jià)工資的做法，轉(zhuǎn)向自動(dòng)化及高附加價(jià)值產(chǎn)業(yè)，才能吸引高技能工人的加入。而強(qiáng)化企業(yè)體質(zhì)、改善企業(yè)結(jié)構(gòu)、邁向自動(dòng)化生產(chǎn)和不斷提高競(jìng)爭(zhēng)力的最佳管理利器之一，是徹底實(shí)施TPM活動(dòng)。

TPM設(shè)備完好標(biāo)準(zhǔn)完好率基礎(chǔ)與依據(jù)

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TPM設(shè)備管理咨詢公司提出設(shè)備完好標(biāo)準(zhǔn)是設(shè)備處于完好技術(shù)狀態(tài)的檢查根據(jù)，也是計(jì)算設(shè)備完好率的基礎(chǔ)與前提。那么設(shè)備完好標(biāo)準(zhǔn)是怎樣定義的呢？石油化工行業(yè)中各種設(shè)備完好的標(biāo)準(zhǔn)是什么？

TPM管理體系規(guī)劃內(nèi)容

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TPM咨詢公司提出TPM管理體系規(guī)劃就是在系統(tǒng)分析TPM管理特征的基礎(chǔ)上建立的由組織機(jī)構(gòu)、管理職能、方針、目標(biāo)、制度、活動(dòng)、方法等組成的推進(jìn)TPM管理的有機(jī)整體。企業(yè)推進(jìn)TPM管理的有效性如何，取決于這個(gè)體系的形成和有效運(yùn)轉(zhuǎn)。下面結(jié)合新鋼公司推進(jìn)TPM管理的基本框圖談TPM管理體系幾個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)的設(shè)計(jì)要點(diǎn)。

TPM設(shè)備開動(dòng)率生產(chǎn)管理的核心

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TPM管理培訓(xùn)公司提出均衡生產(chǎn)是生產(chǎn)組織的終極目標(biāo)，生產(chǎn)計(jì)劃完成率是生產(chǎn)管理的核心指標(biāo)，要做到這一點(diǎn)必須抓住設(shè)備開動(dòng)率管理這個(gè)牛鼻子，滿足客戶日益提升的準(zhǔn)交和快交需求。同樣的，設(shè)備開動(dòng)率管理也需要通過幾個(gè)步驟也實(shí)現(xiàn)有效管理和改善提升。相關(guān)思考方向如下：

TPM管理與六西格瑪管理相結(jié)合

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導(dǎo)入TPM管理也可以取得巨大的成就，三星公司就是一個(gè)很好的例子，三星的制造企業(yè) 100% 要求導(dǎo)入TPM，結(jié)合TPM的推進(jìn)再導(dǎo)入六西格瑪管理等革新方法，三星深圳下屬的一家公司在二者結(jié)合推進(jìn)后 2 年內(nèi)，設(shè)備綜合效率（OEE）提升了30% ，產(chǎn)品綜合合格率 （直通率）提升了 40% ，達(dá)到世界第一水平，返品率下降了85% ，達(dá)到550ppm ，故障率從 4.2% 降到 0.02% ，人力效率化方面在工廠規(guī)模擴(kuò)大2.5 倍的情況下，還減少了人員 45% ，安全事故兩年內(nèi)降低 90% ，達(dá)成了世界第一的事業(yè)競(jìng)爭(zhēng)

TPM勞動(dòng)改善勝過勞動(dòng)強(qiáng)化

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然而，一般增加的方法，都是采用所謂“勞動(dòng)強(qiáng)化”的做法。此種做法沒有將現(xiàn)場(chǎng)工作中的浪費(fèi)排除掉，而只是增加額外的動(dòng)作，或者只是一味的要求作業(yè)員上班的八小時(shí)內(nèi)，做出更多的產(chǎn)品，很容易招致作業(yè)員的抵觸情緒：認(rèn)為已經(jīng)很賣力地在工作了，還要增加這么多的工作，簡(jiǎn)直是沒有人性，虐待勞工嘛！此時(shí)，管理者就的要費(fèi)盡心思與作業(yè)員溝通。

TPM現(xiàn)代設(shè)備管理精髓

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在傳統(tǒng)管理的基礎(chǔ)上，吸收了現(xiàn)代先進(jìn)的管理理論和方法，以及現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的新成就，系統(tǒng)地、綜合地應(yīng)用于設(shè)備管理，充分發(fā)揮現(xiàn)代設(shè)備的技術(shù)、經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益，使之適應(yīng)生產(chǎn)現(xiàn)代化產(chǎn)品的需要，并取得最佳的設(shè)備投資效益。 現(xiàn)代化設(shè)備管理是各種學(xué)科的交叉薈萃

TPM品質(zhì)保全第一要義

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TPM管理培訓(xùn)公司提出社會(huì)對(duì)品質(zhì)的需求日益提高，因此產(chǎn)品品質(zhì)保全的維持與改善以及均質(zhì)性的確保已成為生產(chǎn)活動(dòng)中的重要課題。另一方面，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的自動(dòng)化與省力化日新月異，因而帶動(dòng)了生產(chǎn)主體亦由人工而轉(zhuǎn)移至設(shè)備，促使品質(zhì)的確保與設(shè)備狀態(tài)的優(yōu)劣具有密切性的影響。

推進(jìn)TPM的主要保障措施

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TPM管理咨詢公司提出精益TPM保障措施管理值得是企業(yè)運(yùn)用精益管理的思想和工具，以客戶需求作為其出發(fā)點(diǎn)，進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)與優(yōu)化設(shè)備技術(shù)、經(jīng)濟(jì)、組織管理、消除TPM管理過程中所造成的各種浪費(fèi)，從而為企業(yè)實(shí)現(xiàn)高品質(zhì)、高價(jià)格、高效率并能夠?qū)κ袌?chǎng)做出最為快速的反應(yīng)，進(jìn)一步為企業(yè)提供強(qiáng)有力的支持與保障。

TPM生產(chǎn)企業(yè)中精益管理的應(yīng)用

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面對(duì)當(dāng)前激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，企業(yè)要實(shí)現(xiàn)持續(xù)發(fā)展，實(shí)施精益管理勢(shì)在必行，實(shí)施精益管理首先應(yīng)該通過現(xiàn)場(chǎng)觀察了解發(fā)現(xiàn)工作中七種不精益的現(xiàn)象，即等待的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、不良品的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、庫(kù)存的浪費(fèi)、制造過多（早）的浪費(fèi)。 　　

TPM六源發(fā)現(xiàn)與清除實(shí)施要義

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TPM（TotalProductiveMaintenance）六源發(fā)現(xiàn)中TPM的意思就是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。

TPM量化管理指標(biāo)KPI

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TPM設(shè)備管理培訓(xùn)公司提出TPM（TotalProductiveMaintenance）量化管理中TPM的意思就是是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。

TPM設(shè)備品質(zhì)如何進(jìn)行保養(yǎng)

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TPM管理培訓(xùn)公司提出TPM設(shè)備品質(zhì)管理模式以保障人員安全、工作環(huán)境及減少資源消耗為目的，并識(shí)別環(huán)境污染和風(fēng)險(xiǎn)因素。制定目標(biāo)和控制指標(biāo)，提供切實(shí)可行的管理方案和對(duì)方案的實(shí)施進(jìn)行控制。針對(duì)重要因素，制訂相應(yīng)的應(yīng)急準(zhǔn)備和響應(yīng)措施。定期評(píng)審措施的實(shí)施績(jī)效，并進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)。

TPM產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)成立

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TPM設(shè)備管理咨詢公司提出產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理（Product Data Management，簡(jiǎn)稱PDM）是80年代后期才發(fā)展起來的一項(xiàng)新的管理思想和IT技術(shù)。它是以產(chǎn)品為中心，通過計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)和數(shù)據(jù)庫(kù)技術(shù)，把企業(yè)生產(chǎn)過程中所有與產(chǎn)品相關(guān)的信息和與產(chǎn)品相關(guān)過程以及相關(guān)資源進(jìn)行集成化管理的技術(shù)。它是企業(yè)實(shí)現(xiàn)信息集成的橋梁和紐帶，也是企業(yè)設(shè)計(jì)、工藝和制造部門的數(shù)據(jù)管理中心和流程管理中心。

TPM生產(chǎn)車間“好色”的現(xiàn)場(chǎng)管理方法

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車間現(xiàn)場(chǎng)，建筑物及各項(xiàng)設(shè)施的顏色直接影響著安全生產(chǎn)，影響著員工的心理感受。色彩設(shè)計(jì)應(yīng)使操作者心情愉快、增進(jìn)安全，不易產(chǎn)生疲勞，這樣才能達(dá)到操作準(zhǔn)確，工作效率提高的目的。

TPM全局設(shè)備效率OEE事例

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TPM設(shè)備管理咨詢公司提出：全局設(shè)備效率OEE是一種簡(jiǎn)單實(shí)用的生產(chǎn)管理工具，在歐美的制造業(yè)里已得到廣泛的應(yīng)用，全局設(shè)備效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標(biāo)準(zhǔn)，也是TPM（Total Productive Maintenance）的一個(gè)重要手法。為了推動(dòng)我國(guó)工業(yè)信息化的進(jìn)程，在我國(guó)推廣OEE的管理理念，從而使更多企業(yè)受益，特撰寫此文。本文主要闡述OEE的概念及其作用。

TPM全局設(shè)備效率管理內(nèi)容

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全局設(shè)備效率是Overall Equipment Effectiveness，簡(jiǎn)稱OEE。一般，每一個(gè)生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論產(chǎn)能，要實(shí)現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。OEE就是用來表現(xiàn)實(shí)際的生產(chǎn)能力相對(duì)于理論產(chǎn)能的比率，它是一個(gè)獨(dú)立的測(cè)量工具。

TPM動(dòng)力設(shè)備管理的注意規(guī)范

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在以上三個(gè)環(huán)節(jié)中，能量的儲(chǔ)存量是有限的，有的根本不能儲(chǔ)存，如電、蒸汽、壓縮空氣等。因此，能量的生產(chǎn)和消費(fèi)不僅在時(shí)間上是一致的，而且在數(shù)量上也是相等的(生產(chǎn)和消費(fèi)之間的量差是輸配損失），這樣就顯示了它的聯(lián)系性。不僅如此，動(dòng)力設(shè)備強(qiáng)調(diào)高度的可靠性和安全性，如主要的動(dòng)力設(shè)備均屬特種設(shè)備，在安全技術(shù)方面有特殊要求。因此，在管理工作中必須把動(dòng)力設(shè)備運(yùn)行的安全可靠置于首位。