班組建設(shè)中如何融入TPM設(shè)備管理

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KTPM新益為TPM設(shè)備管理培訓(xùn)公司概述：班組是企業(yè)最基層的生產(chǎn)和管理組織，是企業(yè)的基礎(chǔ)。如何使班組建設(shè)逐步實現(xiàn)標準化，規(guī)范化、精細化是每個企業(yè)都要研究的課題。在這里，介紹幾點在班組建設(shè)中需要重視的要點。

TPM及設(shè)備管理知識學(xué)習(xí)資料

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第一批TPM及設(shè)備管理知識學(xué)習(xí)資料 1、TPM定義？ KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：是以設(shè)備綜合效率提升為目標，實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的整體優(yōu)化；維護系統(tǒng)的預(yù)防保全，全員參與的追求“零損失”管理活動。

TPM是不是過時了

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：據(jù)Bob Williamson《緬懷TPM之父（Remembering The Father of TPM）》一文介紹：第二次世界大戰(zhàn)之后，日本設(shè)備維護協(xié)會（JIPM）中島清一先生去美國學(xué)習(xí)設(shè)備維護管理。1951年，中島清一先生把PM（productive maintenance，生產(chǎn)維護）從美國引入到日本。1971年，日本設(shè)備管理協(xié)會提出TPM（全面生產(chǎn)維護，total productive maintenance），以協(xié)助設(shè)備資產(chǎn)密集型企業(yè)進行經(jīng)營績效改進。中島清

建立一個TPM全員參與的生產(chǎn)維護系統(tǒng)

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：TPM，即“全員生產(chǎn)維護”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全員參與的生產(chǎn)維護系統(tǒng)，使設(shè)備性能達到最優(yōu)。

TPM存在什么價值

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：首先我們從TPM的定義及發(fā)展史說起，才能更好的理解TPM咨詢。TPM是工廠全員生產(chǎn)維護（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，TPM活動的目的是實現(xiàn)設(shè)備的最高效益，它以小組活動為基礎(chǔ)涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。

TPM設(shè)備管理方法如何實施

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：當設(shè)備管理從事后修理階段發(fā)展到綜合管理階段后，日本吸收了歐美的理論研究成果和實踐經(jīng)驗，并結(jié)合其本國的豐富管理經(jīng)驗，建立起富有日本特色的全員生產(chǎn)維修制度即TPM。

成功實施TPM改善效果案例

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一、TPM效果 KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：成功實施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷?布雷德利公司等。這些公司有關(guān)TPM的報告都說明了公司實施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。

TPM堅持以人為本

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KTPM新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：在推進TPM管理過程中，始終堅持“始于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)”的以人為本的管理理念，從培訓(xùn)和引導(dǎo)兩個環(huán)節(jié)入手，通過建立健全員工上崗培訓(xùn)機制和開展全員參與的崗位技能培訓(xùn)，大大提升了廣大員工的自主維修能力和綜合素質(zhì)。

TPM管理工作主要內(nèi)容

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KTPM新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司：TPM管理工作是企業(yè)的重點設(shè)備管理工作，是企業(yè)實現(xiàn)精益生產(chǎn)的一個關(guān)鍵，從理論上講，TPM是一種維修程序。它與TQM（全員質(zhì)量管理）有以下幾點相似之處：

物流設(shè)備TPM推進要點解析

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM以“通過改善人和設(shè)備的素質(zhì)，來改善企業(yè)的素質(zhì)”為目標，以5S為基礎(chǔ)，全員、全系統(tǒng)、全效率動員起來，從總經(jīng)理到第一線工作人員全體人員參與，通過重復(fù)的小組活動，把設(shè)備維修保養(yǎng)理念融入制造過程，排除無計劃的設(shè)備維修，解決無計劃停機，TPM以小組活動為基礎(chǔ)，涉及設(shè)備全系統(tǒng)，目的是提高設(shè)備的綜合效率。達到設(shè)備“零缺陷、零故障”的目的。

TPM管理促進企業(yè)文化建設(shè)

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1、形成了自信的文化 KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：當TPM提出了挑戰(zhàn)性的目標時，所有的員工普遍都表現(xiàn)為不自信，這種不自信往往表現(xiàn)為說做不到，或者說絕對不可能，這些做不到和不可能的懷疑態(tài)度會在員工里流傳，成為共同的限制性信念。

如何尋找適合自身特點的TPM

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：中國企業(yè)歷來重視借鑒外部的先進經(jīng)驗和管理方法，80年代以來很多大型企業(yè)就開始導(dǎo)入TPM等一系列外部方法，希望能和外資企業(yè)一樣獲得成功。

TPM在制造企業(yè)中的應(yīng)用研究

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KTPM新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：隨著社會的進步，經(jīng)濟的發(fā)展，對制造企業(yè)中必須的機械設(shè)備管理提出了新的要求及標準。如何搞好制造企業(yè)的設(shè)備管理與維護，協(xié)調(diào)設(shè)備與人間的關(guān)系，降低設(shè)備故障率，降低維護成本，對于提升制造企業(yè)的生產(chǎn)能力和效益有著重要的意義。筆者針對傳統(tǒng)制造企業(yè)面臨的設(shè)備管理問題，探討了TPM的內(nèi)涵，介紹了TPM在制造企業(yè)中的推行案例。

TPM管理具體目標及特點

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM的目標 P：OPE（整體企業(yè)效能）至少達到80%；OEE（整體設(shè)備效能）至少達到90%；在午餐時間機器照樣運轉(zhuǎn)（午餐是針對生產(chǎn)人員的，而不是機器）；Q：按程序進行操作，因此客戶不會產(chǎn)生抱怨；C：生產(chǎn)成本降低30%；D：向客戶發(fā)送貨物時達到100%的成功率；S：能夠應(yīng)對突發(fā)情況；M：提議的數(shù)量增長3倍。培養(yǎng)一批具有多技能和適應(yīng)力的工人。

TPM降低設(shè)備維修費用六大方法措施

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：隨著市場競爭的日益激烈，設(shè)備是企業(yè)參與市場競爭的重要物質(zhì)資本。設(shè)備管理要做到效益最優(yōu)化、利潤最大化，必須建立以效益為中心的設(shè)備管理體制。

TPM管理推行思想及步驟

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：TPM是基于美式PM發(fā)展而來的，其中預(yù)防保全、生產(chǎn)保全的思想已經(jīng)充分活用到TPM中。設(shè)備管理可以說是設(shè)備健康管理、預(yù)防保全正可謂是設(shè)備預(yù)防醫(yī)學(xué)。我們?nèi)祟惖慕】倒芾?，受惠于發(fā)達的預(yù)防醫(yī)學(xué)得以長壽。

TPM設(shè)備管理的八個措施和內(nèi)容

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：每一個工廠里設(shè)備都是其核心資產(chǎn)，企業(yè)在TPM管理設(shè)備上的成本投入占據(jù)了大部分的資本，如何更好的利用好成本，就是管理好設(shè)備，正確的操作以及日常的保 養(yǎng)都能夠降低設(shè)備的故障率，延緩其使用壽命，提高生產(chǎn)量增強企業(yè)效益，TPM管理就是全員參與的設(shè)備維護工具，一下八條是TPM管理管理措施以及內(nèi)容：

TPM活動如何幫助企業(yè)建立文化

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：TPM是工廠全面改善活動（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，1971年首先由日本人倡導(dǎo)提出。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。

在我國目前狀態(tài)下實現(xiàn)TPM的對策

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（1）強調(diào)全員的參與意識 KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：全員的參與意識是推行TPM活動中的最核心的指導(dǎo)思想。上自經(jīng)營層下至第一線的員工形成從小事做的風氣，人人都將公司的生存和發(fā)展視為自己的事情，積極關(guān)心參與TPM等各項活動，這種參與意識體現(xiàn)出每個員工強烈的責任心，是產(chǎn)品質(zhì)量的可靠保障。

冶金行業(yè)實施TPM管理措施

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以5S活動為突破口，夯實TPM管理基礎(chǔ) KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：針對冶金企業(yè)歷來被人們視為“傻、大、黑、粗”和“臟、亂、差”的傳統(tǒng)觀念，我們選擇了以5S活動為突破口，重點抓了三個專項整治：整治生產(chǎn)現(xiàn)場的“臟、亂、差”，以凈化作業(yè)環(huán)境；整治設(shè)備的“跑、冒、滴、漏”和“臟、松、缺、銹”，以提高設(shè)備實物質(zhì)量；整治廠區(qū)動力管網(wǎng)，以塑造全新的企業(yè)形象。